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Glossario

C

Cella (Flusso produttivo a celle): insieme di macchine dedicate alla realizzazione di particolari completi che eseguono operazioni diverse in stretta sequenza, per permettere un flusso unitario. La disposizione delle macchine è tale da permettere l'abbinamento di più macchine ad ogni persona operante all'interno della cella. I vantaggi di questa modalità produttiva sono principalmente il flusso unitario del prodotto e la distribuzione flessibile del lavoro umano su più macchine, con un miglioramento della comunicazione, una riduzione dei trasferimenti e delle giacenze. I tipi più diffusi sono a U, a L o a I.

Cinque S: tecnica di supporto all'implementazione del Lean Thinking. Si compone di 5 fasi che servono a creare una postazione di lavoro adatta al controllo visivo e pronta a ricevere l'applicazione del pensiero snello. Il nome deriva dalle iniziali delle parole giapponesi "SEIRI" (organizzazione: distinguere e separare le attrezzature, i materiali e le istruzioni necessarie da quelli non necessari: il processo termina con l'eliminazione di questi ultimi), "SEITON" (ordine: disporre accuratamente le attrezzature e le parti dopo averle identificate; questa attività ne facilita ovviamente anche l'uso), "SEISO" (purezza: pulire accuratamente ed estensivamente), "SEIKETSU" (pulizia: richiama l'idea di dover eseguire le prime 3 fasi ad intervalli frequenti e ben definiti) e "SHITSUKE" (disciplina: crearsi l'abitudine di eseguire sempre le prime 4 S); lo scopo è quello di ottenere un'area lavorativa pulita e gestibile. Possiamo tradurre in italiano il nome delle cinque attività così: Sgomberare, Sistemare, Splendere, Standardizzare, Sostenere.
5S su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Controllo visivo: è l'abitudine e le attività di disporre chiaramente e visibili a tutti le attrezzature, i componenti, le attività produttive e gli indicatori prestazionali del sistema produttivo. In questo modo lo stato del sistema è visibile a tutti a prima vista, e può essere verificato con una semplice occhiata.

D

Diagramma a spaghetti (spaghetti chart): rappresentazione grafica degli spostamenti compiuti da un prodotto lungo il flusso del valore in una azienda di produzione di massa. La forma ingarbugliata del diagramma può ricordare un piatto di spaghetti.

F

Famiglia di prodotti: questo termine identifica un gruppo di prodotti tecnicamente simili che può essere prodotto in una cellula. È un gruppo di prodotti che viene fabbricato mediante un processo produttivo simile e con le medesime macchine.

Flusso: l'esecuzione progressiva delle operazioni dall'entrata delle materie prime fino alla consegna del prodotto finale. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti. Il flusso produttivo può essere a celle, a linee e a isole.

Flusso unitario: situazione produttiva dove i prodotti procedono uno alla volta attraverso diverse operazioni in progettazione, produzione e gestione ordini. Il flusso perché sia tale deve procedere "in avanti" cioè verso il cliente, ed avvenire senza interruzioni o scarti.

Flusso di valore: insieme delle attività richieste per progettare, ordinare e fornire un dato prodotto. Queste attività ricoprono tutto l'attraversamento del prodotto in azienda: dalle materie prime fino al cliente finale. Obiettivo dell'analisi del flusso di valore è quello di classificare le attività in tre categorie: attività che creano valore (tutte quelle il cui costo può essere trasferito al cliente); attività che non creano valore ma necessarie (non immediatamente eliminabili con gli attuali sistemi di sviluppo prodotto, gestione ordini e produzione); attività che non creano valore e non necessarie (eliminabili da subito). Occorre fare in modo che tutte le attività creatrici di valore "fluiscano" senza interruzione dall'inizio alla fine in modo che non vi siano tempi di attesa, di inattività o scarti durante una fase oppure tra una fase e l'altra.Questo modo di ragionare è in contrapposizione alla prassi della produzione per lotti e code.

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis): è una metodologia che analizza i modi di guasto/criticità del prodotto e riguarda sia il progetto che il processo produttivo. Le finalità consistono nell'individuare preventivamente le potenziali difettosità/criticità che possono verificarsi durante il ciclo di vita di un prodotto; determinare le cause delle potenziali difettosità/criticità associate alla sua progettazione o fabbricazione; prevederne le conseguenze nell'ottica della soddisfazione del cliente; stabilire le priorità di intervento; identificare le opportune azioni correttive/preventive; documentare le scelte operate, contribuendo alla costruzione di una “memoria tecnica” aziendale.
FMEA su Wikipedia, l'enciclopedia libera

H

Heijunka: livellamento di produzione che equilibra il carico di lavoro all'interno della cella produttiva minimizzando, inoltre, le fluttuazioni di fornitura. Gli elementi principali della produzione Heijunka sono: livellamento del volume di produzione e livellamento del mix di produzione. Il "volume di produzione livellato" è dato dalla distribuzione uniforme della produzione in un dato periodo di tempo. Il volume di produzione livellato dipende dalla: "varietà di produzione livellata", che è la distribuzione uniforme del mix/varietà di produzione in un dato periodo di tempo.

I

Isola (Flusso produttivo a isole): insieme di macchine dedicate all'espletamento di una o più fasi della lavorazione; all'interno dell'isola possono operare una o più persone contemporaneamente.

J

JIT (Just In Time): significa "al momento giusto"; è un insieme di metodologie tese a migliorare il processo produttivo, cercando di ottimizzare non tanto la produzione quanto le fasi a monte, di alleggerire al massimo le scorte di materie prime e di semilavorati necessari alla produzione. In pratica si tratta di coordinare i tempi di effettiva necessità dei materiali sulla linea produttiva con la loro acquisizione e disponibilità nel segmento del ciclo produttivo e nel momento in cui debbono essere utilizzati. Il just in time abbina elementi quali affidabilità, riduzione delle scorte e del lead time, ad un aumento della qualità e del servizio al cliente. Spesso efficienza ed efficacia sono invece obiettivi antagonisti. In tal modo si riducono enormemente i costi di immagazzinaggio, gestione, carico e scarico di magazzino.
Just In Time su Wikipedia, l'enciclopedia libera

K

Kaizen: miglioramento continuo e graduale di un'attività al fine di creare più valore e meno sprechi. La ricerca della perfezione attraverso il miglioramento continuo consente di alimentare la fonte del vantaggio competitivo creato. Le risorse resesi disponibili con la semplificazione dei processi sono impiegate nelle attività di miglioramento continuo (strutturate e misurabili).
Kaizen su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Kanban: piccolo cartellino (nella sua accezione primaria) attaccato ai contenitori di parti che regola il processo di chiamata di approvvigionamento sulla linea.
Kanban su Wikipedia, l'enciclopedia libera

L

Lead time (tempo di attraversamento): questo termine può essere usato in diverse situazioni. Lead time dà l'idea del tempo che ci mette un prodotto dalla sua fase di inizio fino alla consegna. Quindi, se applicato alla realtà produttiva il tempo di attraversamento è il tempo che intercorre tra l'arrivo delle materie prime e il versamento del prodotto finito. Se invece valutiamo il Lead time cliente, possiamo definirlo come il tempo totale che il cliente deve aspettare per ricevere un prodotto dopo averlo ordinato.
Lead time su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Linea (Flusso produttivo a linee): insieme di macchine dedicate alla lavorazione di particolari completi. La disposizione delle postazioni di lavoro è tale da richiedere la presenza di una persona per ciascuna postazione/fase di lavoro.

Lot-Size (Produzione a piccoli lotti): la produzione di lotti piccoli (idealmente un pezzo) è un componente importante di molte strategie di Fabbricazione snella (Lean Manufacturing). La grandezza del lotto ha effetto diretto sull' inventario e sulla pianificazione nonché sui costi degli stessi. Altri effetti sono meno ovvi ma ugualmente importanti. I lotti piccoli riducono la variabilità nel sistema e livellano la produzione, migliorandone anche la qualità. Gli effetti di lotti piccoli, differiscono tra Make to Order (MTO) e Make to Stock (MTS) ma sono importanti in entrambe le situazioni. Negli ambienti di MTO, la capacità di fare i lotti più piccoli rende economicamente pratico accettare ordini più piccoli. Questo può aprire nuovi segmenti di mercato o eliminare degli intermediari nella catena logistica. In un ambiente di MTS, i lotti piccoli si traducono direttamente in inventari più piccoli. I costi di trasporto e di inventario vengono significativamente ridotti. I lotti piccoli permettono spesso la conversione da MTS a MTO.

M

Mappatura del flusso di valore (value stream mapping): identificazione e conseguente rappresentazione grafica di tutte le attività che vengono eseguite lungo il flusso di valore relativo a un prodotto o a una famiglia di prodotti.

Muda: termine giapponese che significa "spreco". Qualsiasi attività umana che assorbe risorse e non crea valore è spreco, è muda.

P

PDCA: è un ciclo che si applica a tutti i processi e ne consente la realizzazione e la gestione (verifica dei risultati e miglioramento continuo).
PDCA su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Pilastro: si identifica con pilastro un team di persone dedite all'eliminazione di un insieme di perdite nel rispetto degli obiettivi prefissati mediante l'utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.

Poka-yoke: termine giapponese che identifica uno strumento o una procedura a prova d'errore, che previene la creazione di difetti nel processo di gestione ordini o in quello produttivo. Lo strumento in questione deve essere in grado di rendere difficile e improbabile l'errore anche da parte di personale non particolarmente accorto. I sistemi poka - yoke possono essere applicati in diversi ambiti aziendali quali per esempio la gestione ordini o la produzione.
Poka-yoke su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Pull: si definisce Strategia Pull una strategia per la quale la produzione dell'Azienda viene "tirata" dal cliente, cioè si produce solo a fronte. Tutte di una reale necessità dell'utente finale o della fase a valle del processo produttivo, evitando la produzione anticipata e quindi la creazione di costosi ed inutili stock.

Q

Quality Function Deployment (QFD): è una procedura decisionale visiva utilizzata dai team di progetto multifunzionali. In questo modo il team riesce a sviluppare una valutazione univoca delle richieste del cliente e un consenso comune sulle specifiche tecniche finali del prodotto. L'uso di questa tecnica permette di evitare lunghi processi decisionali e costose revisioni del progetto.
Quality Function Deployment su Wikipedia, l'enciclopedia libera

S

Six Sigma: implementazione rigorosa e altamente efficiente di tecniche statistiche e principi della qualità consolidati.
Nasce per il miglioramento di processi industriali ma, oggi, viene applicato con successo anche nei processi transazionali.
Sei Sigma su Wikipedia, l'enciclopedia libera

Supermarket: è supermarket un magazzino creato tenendo conto solo dell'effettivo fabbisogno del montaggio, appositamente strutturato per avere più rotazione possibile, effettuando la chiamata verso fornitori in funzione del materiale per un tempo di montaggio e di una quantità per compensare il lead time di fornitura del fornitore, ma non di più, per non creare scorte inutili.

T

Tempo di ciclo: tempo richiesto per completare un ciclo di un'operazione. Il tempo di ciclo è una misura fondamentale della bontà della messa a flusso di una produzione. Infatti, se il tempo di ciclo per tutte le operazioni di un processo può essere ridotto fino a essere uguale al tempo takt, si può realizzare un flusso unitario.

Tempo takt: termine tedesco per definire il ritmo che la produzione deve avere per soddisfare pienamente la domanda e quindi, il ritmo al quale dovresti produrre per fare in modo che il flusso del valore sia sincronizzato con le reali esigenze dei clienti. In pratica è il tempo disponibile per la produzione diviso per la domanda, ognuno dei due termini riferito allo stesso orizzonte temporale. Il tempo takt rappresenta dunque il ritmo al quale deve scorrere il flusso del valore (obiettivo: determinare ogni quanto tempo (medio) c'è bisogno di un pezzo per soddisfare la domanda del cliente).

TPM (Total Productive Maintenance): come il Total Quality Control di cui è parte, anche il TPM appartiene alle cosiddette tecniche produttive giapponesi, maturate nel ventennio '60-'80 presso la Toyota Motors e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi. Si tratta di un collaudato strumento di gestione del manufacturing per il raggiungimento dell'eccellenza.
TPM - Total Productive Maintenace - si traduce con Manutenzione Produttiva Totale:
- Manutenzione: attività finalizzata al mantenimento dell'efficienza degli impianti nel tempo
- Produttiva: che persegue l'obiettivo di migliorare la produttività degli impianti
- Totale: attraverso il coinvolgimento attivo di tutto il personale.
Il TPM mira ad ottenere tempi di consegna brevi per fornire prodotti di alta qualità, a basso costo. Ciò avviene "snellendo" i processi attraverso l'eliminazione di ogni spreco/attività che non aggiunge valore nei vari flussi aziendali. È strutturato in pilastri, ciascuno dei quali finalizzato all'eliminazione di un insieme di perdite nel rispetto degli obiettivi prefissati mediante l'utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.
Total Productive Maintenance su Wikipedia, l'enciclopedia libera

V

Valore: il valore viene definito dal cliente finale e assume significato solamente se espresso in termini di un prodotto/servizio in grado di soddisfare le sue esigenze ad un dato prezzo ed in un dato momento. Si può parlar anche di valore percepito dal cliente come tutte quelle caratteristiche del prodotto/servizio che il cliente reputa necessarie e di valore. Qualsiasi attività umana che assorbe risorse e non crea valore è spreco, è muda.

VSM (Value Stream Mapping)
Il Value Stream Mapping è un metodo di visualizzazione grafica che fonda le proprie radici nella filosofia produttiva della Toyota.
VSM su Wikipedia, l'enciclopedia libera

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